La maggior parte dei difetti dello stampaggio a iniezione ha una breve lista di cause possibili. L'arte della correzione consiste nel sapere se la soluzione sta nel processo, nello stampo o nella progettazione, perché i costi di questi livelli differiscono molto.
La maggior parte dei difetti dello stampaggio a iniezione ha una breve lista di cause possibili. L'arte della correzione consiste nel sapere se la soluzione sta nel processo, nello stampo o nella progettazione, perché i costi di questi livelli differiscono molto.
Risposta breve
Iniziate con le modifiche meno costose e poi ampliate: regolare i parametri del processo (temperatura, pressione, tempo, velocità), poi la gestione dei materiali (essiccazione, rigranulato, colore), quindi lo stampo (alimentazione, areazione, raffreddamento) e, infine, la progettazione del particolare (spessore parete, nervatura, raggio). La tabella seguente associa i difetti frequenti alle cause probabili e alle correzioni. È una guida generale; la causa reale dipende dalla plastica, dallo stampo e dalla macchina.
Punti chiave
- Un difetto può avere molteplici cause: cambiate una sola variabile alla volta.
- Umidità, areazione e posizione dell'alimentazione spiegano la maggior parte dei problemi.
- Un difetto che torna dopo una regolazione del processo richiede in genere una modifica dello stampo o della progettazione.
- La prevenzione si fa nel DFM: vedi la checklist DFM dei particolari in plastica.
Tabella dei difetti
| Difetto | Aspetto | Cause frequenti | Correzioni tipiche |
|---|---|---|---|
| Depressione (sink mark) | concavità in una zona spessa, nervatura o parete | sezione spessa, nervatura/parete troppo spesse, pressione di mantenimento bassa, zona calda | aumentare pressione e tempo di mantenimento, abbassare temperatura di fusione, riprogettare nervatura/parete, spostare alimentazione |
| Deformazione (warpage) | il particolare si curva o si torce dopo l'espulsione | spessore parete disuniforme, raffreddamento disuniforme, tensioni elevate, ritiro | equilibrare il raffreddamento, uniformare lo spessore, regolare mantenimento, cambiare plastica/additivo, aggiungere nervatura |
| Bava (flash) | sottile pellicola di plastica sulla linea di giunzione | forza di chiusura troppo bassa, stampo usurato o mal regolato, pressione troppo alta | ridurre pressione di iniezione, verificare forza di chiusura, rettificare o regolare lo stampo |
| Mancata colata (short shot) | la cavità non si riempie completamente | quantità iniettata insufficiente, temperatura bassa, alimentazione o areazione limitate, parete sottile | aumentare temperatura materiale/stampo o velocità, allargare alimentazione, migliorare areazione |
| Linea di saldatura (weld/knit line) | linea marcata dove si uniscono due fronti | fronti freddi, posizione dell'alimentazione, geometria | aumentare temperatura materiale e stampo, spostare alimentazione, modificare la geometria |
| Bruciature | colore scuro/marrone in punti di fine riempimento | gas intrappolati, scarsa areazione, velocità di iniezione alta | migliorare areazione, ridurre velocità, pulire il canale di areazione |
| Linee di flusso / jetting | texture ondulata o striata vicino all'alimentazione | velocità elevata in un ingresso piccolo, materiale freddo | rallentare la prima fase, allargare alimentazione, aumentare temperatura dello stampo |
| Filamenti (splay) | linee argentate lungo il percorso | umidità nella plastica, degradazione, gas intrappolati | essiccare la plastica secondo la scheda tecnica, ridurre il tempo di residenza |
| Ritiri (voids) | sacche d'aria all'interno di zone spesse | mantenimento insufficiente, ritiro in zone spesse | aumentare pressione di mantenimento, ridurre lo spessore parete |
| Segni da trascinamento all'espulsione | graffi su pareti verticali | sfogo di sformatura insufficiente, superficie ruvida, espulsione disuniforme | aumentare lo sfogo, lucidare, posizionare gli espulsori |
| Delaminazione | gli strati superficiali si staccano | contaminazione, rigranulato incompatibile o contaminato | pulire la macchina, eliminare la contaminazione, controllare il rigranulato |
| Variazione di colore / punti neri | punti scuri o deriva della tonalità | degradazione della plastica, cilindro sporco, zona calda | purgare la macchina, abbassare la temperatura, ridurre il tempo di residenza |
A che livello è la correzione?
| Tipo di azione | Esempio | Costo e tempistiche (appross.) |
|---|---|---|
| Processo | temperatura, pressione, tempo, velocità | il minore, il più rapido |
| Gestione materiali | essiccazione, rigranulato, colore | basso |
| Stampo | dimensione/posizione alimentazione, areazione, raffreddamento, lucidatura, rettifica | medio, richiede tempo stampo |
| Progettazione del particolare | spessore parete, nervatura, raggio, sfogo di sformatura, superficie | il maggiore, può richiedere nuovo acciaio |
Una bava su uno stampo nuovo può essere un problema di chiusura, non di pressione. Una depressione su una nervatura troppo spessa è un problema di progettazione più che di pressione di mantenimento. Vedi i costi e i tempi delle modifiche post-ordine in Tempistiche dello stampo.
Procedura semplice di risoluzione
- Documentare il sintomo con una foto e la posizione rispetto all'alimentazione.
- Verificare il materiale: tipo, essiccazione, tasso di rigranulato, colore.
- Verificare la finestra di processo: temperatura materiale/stampo, velocità di iniezione, pressione/tempo di mantenimento, tempo di raffreddamento.
- Esaminare lo stampo: alimentazione, canali di areazione, regolazione della linea di giunzione, raffreddamento, stato della superficie.
- Esaminare la progettazione: spessore parete, nervature, raggi e sfogo di sformatura; usate la checklist DFM.
- Cambiare una sola variabile alla volta e documentare l'effetto.
Prevenire i difetti prima di tagliare l'acciaio
- Mantenete uno spessore parete uniforme e le nervature più sottili della parete adiacente.
- Posizionate l'alimentazione nelle zone spesse, lontano dalle superfici ottiche importanti.
- Prevedete areazione nei punti di fine riempimento.
- Scegliete la plastica e gli additivi tenendo conto del ritiro e della deformazione: vedi Scelta delle plastiche.
- Decidete il tipo di canale e l'alimentazione insieme al particolare: leggete Canale caldo vs canale freddo.
- Usate l'analisi Mold-Flow per particolari complessi, a parete sottile o ottici: inclusa nei progetti stampo di HC-Mold.
Zone ottiche e accettazione
Non tutte le superfici richiedono lo stesso standard. Indicate nel disegno o nel file 3D:
| Zona | Esempio | Trattamento generale |
|---|---|---|
| A (visibile, rivolta al cliente) | faccia frontale, zona del logo | il più rigoroso: senza depressione, allontanare linea di saldatura, bava molto limitata |
| B (visibile in certi angoli) | laterali, zona di presa | moderato: difetti lievi accettati |
| C (nascosta) | interni, interno del coperchio | centrato sulla funzione: difetti ottici secondari |
Quando smettere di regolare il processo e modificare lo stampo
Se un difetto richiede di portare un parametro di processo ai limiti della finestra della plastica, o se ricompare alla velocità normale, è un problema di stampo o progettazione. Segnali tipici: la bava peggiora alzando la temperatura dello stampo; la linea di saldatura si sposta solo spostando l'alimentazione; la depressione su una nervatura troppo spessa. Documentate i test e chiarite la modifica per iscritto. I progetti stampo di HC-Mold includono una prova T0 e una correzione.
Controllo qualità e accettazione
Chiarite i criteri di accettazione prima della prova: spessore della bava ammessa, profondità della depressione e presenza della linea di saldatura su quale superficie. HC-Mold applica SPC e collaudo finale al 100 % in produzione; vedi la pagina di controllo. Verificate nella guida al costo dello stampo cosa includono le prove e le correzioni.
Cosa inviare per l'analisi dei difetti
Foto del difetto, file STEP, tipo di plastica e colore, peso del particolare se noto, parametri di processo e posizione del difetto nello stampo. I nostri ingegneri risponderanno in meno di 12 h. Vedi la pagina dell'iniezione.
Domande frequenti
Cosa causa le depressioni? Le sezioni spesse, le nervature/pareti troppo spesse e una pressione di mantenimento bassa. Le correzioni includono aumentare la pressione e il tempo di mantenimento, abbassare la temperatura di fusione e riprogettare le zone spesse.
Perché i particolari stampati a iniezione si deformano? Lo spessore parete disuniforme, il raffreddamento disuniforme e le tensioni residue. Equilibrate il raffreddamento, uniformate lo spessore e cambiate, se necessario, la plastica o l'additivo.
Come evitare le bave? Verificate prima la forza di chiusura e la pressione di iniezione, poi la regolazione della linea di giunzione dello stampo. Gli stampi usurati o mal regolati vanno rettificati.
Un difetto è un problema di processo o di stampo? Se migliora con una regolazione del processo: processo. Se persiste o torna: stampo, e poi rivedere la progettazione.
L'analisi Mold-Flow può prevenire i difetti? Predice il riempimento, le linee di saldatura, la deformazione e l'impatto dell'alimentazione prima di tagliare l'acciaio: inclusa nei progetti stampo di HC-Mold.
Avete un problema di stampaggio a iniezione?
Inviate foto, il file STEP e la plastica. I nostri ingegneri determinano se la causa risiede nel processo, nello stampo o nella progettazione e propongono correzioni. Risponderemo in meno di 12 h.
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